martes, 30 de noviembre de 2010

MANUAL TEXTIL: PROCESO DE HILATURA CONVENCIONAL

Hilatura

Conjunto de técnicas necesarias para convertir en hilo las fibras textiles como la lana, el algodón u otras materias análogas mediante un proceso industrial de refinamiento: trabaja en el sector de la hilatura.
La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones más o menos complejas, con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales, se crea un nuevo cuerpo textil fino, alargado, resistente y flexible llamado hilo. La historia de la hilatura está en el mismo origen de la utilización que el hombre hizo de las fibras naturales. En ese origen, la primera herramienta de hilado fueron las propias manos del hombre que, realizando una sencilla torsión sobre un manojo de fibras, manufacturó un hilo simple, susceptible de ser hilado nuevamente, trenzado, o empleado en la fabricación de tejidos. La hilatura es la manufactura básica de toda la industria textil. Es lógico que sobre el perfeccionamiento de aquella descanse el desarrollo de ésta; así, con el paso del tiempo, la tecnología ha venido haciéndola cada vez más compleja y más precisa, 
perfeccionando la hilatura clásica, especializándola en la consecución de productos singulares, requeridos por motivos económicos y para fines textiles concretos. 

HUMIDIFICACIÓN

Si el área de producción tiene problemas con los materiales como baja absorción, estática, hilo quebradizo, polvo o pelusa lo que se necesita es un humidificador.

Generalmente estos problemas se presentan porque el aire en el ambiente está seco y no se mantiene el nivel correcto de humedad relativa.

Factores a considerar en relación a la humidificación

El aire seco ocasiona que los materiales tengan baja absorción afectando la calidad y productividad.

• El hilo con poca higroscopia provoca que el material sea más delgado, menos elástico, genera más fricción y sea más propenso a la electricidad estática.

• Los materiales que tienen un correcto nivel de humedad tienen menos probabilidad de quebrarse, calentarse y producir fricción. Se manejan mejor, tienen menos imperfecciones, son más uniformes y se sienten mejor al tacto.

• Al contar con una humedad relativa adecuada se reducen los problemas de electricidad estática permitiendo que los materiales sean más manejables y que la velocidad de las máquinas se incremente.

• El peso de los materiales es estandarizado a 60% hr/20˚C. La falta de estas condiciones causa que los materiales pierdan peso y con ello se disminuyen las ganancias.

• La baja humidificación provoca que los materiales se encojan. Al contar con un nivel correcto de humedad tenemos una mejor fiabilidad en los cortes y precisión durante la producción de las prendas. Además se contribuye al mantenimiento de las especificaciones en donde las dimensiones son importantes, como en la industria de las alfombras.

• La humidificación reduce el polvo y la pelusa, proporcionando un saludable y más cómodo ambiente de trabajo.

• Los atomizadores ofrecen un efecto de enfriamiento en el ambiente, reduciendo las temperaturas usualmente altas en la fábrica.



Sistemas de humidificación


Humidificadores de vapor
Humidificadores con electrodos generando vapor automáticamente, con un control por microprocesador y cilindros limpiables o desechables
Son disponibles en siete capacidades diferentes, de 5 hasta 90 kg por hora, y se pueden juntar en un sistema maestro-esclavo que puede suministrar hasta 990 kg/h de vapor.


Humidificadores por atomización de aire y agua
Regulación precisa de la humedad
Bajo consumo de energía
Costes operativos reducidos
Bajo mantenimiento
Efecto de enfriamiento sustancial
Consumo de aire comprimido y de agua más bajo de todos los humidificadores por atomización aire/agua


Humidificadores por evaporación
El humidificador por evaporación más higiénico del mundo
Enormes ahorros de energía
Muy poco mantenimiento
Diseño modular para adecuarse a cualquier aplicación
Muy baja huella de carbono
Hasta 12°C de enfriamiento libre
Todas los rendimientos de humedad sin gotitas


• Humidificadores móviles
Evapora humedad fresca
Humidifica grandes áreas de más de 1000m³
Estanque de gran capacidad 34 litros
2 velocidades de funcionamiento
Filtro de aire antibacteriano
Bajo consumo
Humidistat automático integrado
Ruedillas para manejo más fácil
Embudo fácil para llenar
Señal de advertencia cuando vacío


•Humidificadores de alta precisión
Regulación precisa de la humedad
Bajo consumo de energía
Costes operativos reducidos
Bajo mantenimiento
Efecto de enfriamiento sustancial
Consumo de aire comprimido y de agua más bajo de todos los humidificadores por atomización aire/agua

APERTURA

El proceso de hilatura  abarca desde la apertura de la fibra por medio del batiente, pasando por el cardado, hasta la hilatura y el enconado.

Apertura, mezcla y ensimaje

Lo primero que se hace con la fibra en el proceso de hilatura es hacer la mezcla de fibras, Al estar sometida la fibra durante cierto tiempo a una gran presión por el embalaje o empacado la masa de fibras se a agrupado apelmazándose por lo que es necesario abrirla, disgregarla para poder aplicar los posteriores operaciones de transformación.

La mezcla se hace para homogenizar las diferentes calidades de regenerado y materiales, en caso de jaspe (fibras de diferentes colores) los diferentes colores de materiales que pueden haber sido teñidas previamente.

El aparato que se usa para mezclar es el batiente o abridora, donde se abre la fibra y tiene salidas neumáticas por tuberías y se puede dirigir la salida de fibras o bien, a una zona del cuarto del batiente o a una habitación de reposos cuando ya está debidamente mezclada. En esta operación se añade ensimaje a las fibras a fin de lubricarlas y facilitar el trabajo de las cardas

El ensimaje es un aceite emulsionable es decir, se puede mezclar el agua formando una emulsión, la mayor parte del agua se podrá evaporar, pero el aceite quedará en la fibra y es lo que realmente ayudará en la operación de cardado.

En general la cantidad de emulsión necesaria es de un 10% sobre el peso del material. Además de lubricar a las fibras para que se deslicen sin problemas, el ensimaje permite hacer el velo con una buena cohesión, se eliminan los problemas de cargas electrostáticas, se facilita el estirado en la hilatura y se evita que vuelen pelusas de fibras.

El dispositivo más empleado para la aplicación de ensimaje es la pulverización del liquido sobre la masa de fibras.

Una vez hecha la mezcla y aplicado el ensimaje se pasa por el batiente las veces que sea necesario y después se conducen a las fibras a un cuarto de reposo para que estén aproximadamente 24 horas, las fibras caen por la parte central del cuarto, para transportarlas a la cardas se pueden sacar verticalmente con una banda transportadora que tiene la anchura del cuarto.

Normas de seguridad:
-Parar totalmente la maquina al detectar alguna anomalía y llamar inmediatamente ala mecánico o supervisor.
-La maquina arranca y para automáticamente, por lo tanto se debe tener cuidado al acercarse.
-Cuando alimente las abridoras, tenga cuidado de que no vayan partes metálicas. No lleve fósforos en los bolsillos, estos elementos causan incendios.
-Observe el correcto funcionamiento del imán.
-Nunca meta las manos por entre bandas o mecanismos cuando la maquina este trabajando.
-No use las manos para colocar bandas en poleas en movimiento, pare la maquina y utilice los mecanismos de arranque.

Herramientas utilizadas.
-Cizalla: Se utiliza para cortar los alambres de las pacas.
- Cuchilla: Para cortar la camisa que protege la paca de algodón.


Tareas de operario.
- Recibir turno.
- Recolectar cinta.
- Pescar pacas.
- Organizar alambre.
- Cambiar zona de trabajo del blendomat.
- Patrullar contrato.
- Limpiar equipos.
- Entrega turno.

Normas de calidad.
- Cumplir con la limpieza y la frecuencia establecidas para los equipos de apertura y limpieza.
- Limpiar y retirar de las pacas contaminantes como grasa, aceite, pantano, tintas, etc.
- Cuando haya alimentación manual debe ser uniforme para no alterar la mezcla.

Maquinaria utilizada en el proceso de apertura.

• Blendomat: Abre y mezcla el algodón de acuerdo a los planos de distribución sin levantar polvo.
• Ventilador: Proporciona succión al blendomat encaminando las partes de algodón hasta el by pass.
• By pass: Mecanismo en forma de “Y” con una tubería de entrada y 2 de salida. En el interior lleva una tubería haciendo la forma de transportar dos copos de algodón a su respectiva abridora.
• Silo: Tiene un condensador; con la ayuda del ventilador le proporciona succión del blendomat para llevar el algodón hasta la abridora; posee una foto-celda que da señal al blendomat cuando necesita material.
• Planos inclinados:
• Abridora: Abre mas el algodón y le saca polvo, basura y cojín. Esta compuesta por una banda transportadora, estera vertical de púas y tablero de controles.
• Escalonadas: Proporciona succión por medio de un condensador y se encarga de desmenuzar mas los copos de algodón y sacarle polvo y cojín, esta compuesta por condensador, foto-celda y cilindros.
• Condensador: Proporciona la presión de aire, haciendo que el algodón pase a la escalonada.
• Cilindros: Hacen pasar el algodón a un batidor de púas cubierto por unas rejillas, facilitando dejar el desperdicio que contiene el algodón en un deposito utilizado por esta.
• Batidores diagonales: Proporciona mas limpieza y transporta el algodón por la escalonada.
• Batidor de púas: Pasa el material a la tubería que comunica con los equipos de limpieza a través del aire que le proporciona los condensadores.
• Estera vertical de púas: Divide el material en partes pequeñas, llevando arriba donde se encuentra al batidor de púas.
• Bandas transportadoras: Son las encargadas de suministrar la alimentación del material requerido en el proceso.
• Abridora fina: Abre más los copos de algodón, extrae más borra y cojín por medio del batidor de púas y su rejilla.
• Filtros: Le la succión a las maquinas de este proceso para extraer el polvo por tuberías y recolectarlo en talegos.
• Mezclador: Proporciona una mezcla total de algodón para obtener mejor calidad.



Ejemplos de maquinaria

·         La Cargadora Abridora Mixer 200, es una máquina que debido a su gran fuerza, sirve para disgregar en copos las tortas de fibra tejida a la salida de la centrífuga, así como balas de lana sucia muy prensadas, balas de retales de trapo y cualquier tipo de balas, sea de fibras cortas o fibras largas.

Se compone de:
-Telera de carga en posición inclinada
-Telera intermedia de carga y dosificación
-Rodillos abridores
-Telera horizontal de transporte
-Ventilador V-35
Producción aproximada: 2.000 Kg / hora.






CARDADO


Una vez que la masa de fibras ha sido disgregada y se han eliminado las impurezas de origen, la materia prima pasa por un nuevo proceso de apertura denominado cardado, donde se logra que las fibras queden sueltas de modo de recuperar su forma más natural, pero sin perder la proximidad entre ellas.
Después del cardado las fibras forman una manta completamente limpia y cohesionada naturalmente, donde se han logrado cuatro objetivos adicionales: reducir los aglomeramientos de fibras (neps), reducir la cantidad de fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a una cinta que se recoge en los botes de cardas.

Por cada carda hay una "continua de hilar" que son unas máquinas semiautomatizadas donde se obtienen bobinas de 300 g cada una. Estos conos son especiales ya que tienen que soportar altas temperaturas. En esta máquina se le da torsión al hilado.

La torsión y estiraje que se le da a la mecha obtenida en el cardado mediante la diferencia de velocidades de alimentación de los rodillos que la aprisionan, siendo torcida en las bobinas mediante el movimiento giratorio de las mismas al hacer girar el hilo a su alrededor tomado por un curso que gira sobre una pista circular mientras se va envolviendo el hilo en la misma bobina.

De la calidad del cardado depende no solamente la apariencia del hilo final sino principalmente su resistencia y del número de rotura previsible en las siguientes maquinas del proceso, principalmente en el trócil o contínua de anillos.

El trabajo de cardado en la máquina se hace entre el gran tambor y los chapones y consiste en presentar el algodón lo más cerca posible de la acción de un órgano de puntas que esté dotado de un movimiento relativo rápido en relación al órgano que soporta el algodón.
Para un buen cardado hace alta que las fibras estén sostenidas sobre la extremidad de los dientes de la guarnición y esto se obtiene haciéndola rugosa mediante un esmerilado de su superficie.


Partes de la carda


1 - Gran cilindro.
2 - Cadena de chapones.
3 - Cepillo limpiador de chapones.
4 - Cilindro desprendedor.
5 - Doffer.
6 - Motor principal.
7 - Lickerin.
8 - Piñón de tensión trasero.
9 - Silos de la carda.
10 - Mesa de alimentación.


Se tiene la costumbre de decir que una guarnición bien esmerilada debe ser «cortante»: en realidad no hay nada que cortar, pero se debe formar sobre la extremidad del diente una rebaba capaz de retener enganchadas las fibras el tiempo necesario para que el órgano opuesto pueda cardarlas.

La duración de las rebabas de los dientes modernos templados, podría ser más larga si la elasticidad de los dientes y sobre todo, de su fundición, no interviniera para provocar frecuentes colisiones con los dientes opuestos, con el resultado de que las puntas se redondean y se vuelven rápidamente incapaces de retener las fibras. Estas, encontrándose libres entre dos órganos en movimiento opuesto, se mueven de una manera desordenada entre ellos y forman los «neps». A igualdad de otras condiciones, los «neps» serán tanto más numerosos cuanto la rigidez de la fibra sea menor, es decir, que su pared celular sea delgada.

Por consiguiente, los algodones de fibra fina y el mal madurados formarán más fácilmente «neps» que los otros.
La formación de «neps» será, por tanto, más fácil cuando sea grande la distancia entre dos órganos: puede comprobarse esto contando los neps de una carda, y seguidamente aumentando en 2/1.000 de pulgadas la separación entre el tambor y el peinador, y se observará inmediatamente un fuerte aumento de neps. Aún más; si se toma el número de neps de una carda antes de su paso de la noche y se toma de nuevo inmediatamente después de la puesta en marcha a la mañana siguiente, se comprobará un empeoramiento, que es debido al hecho de que durante el trabajo, el tambor se calienta mientras que la bancada cambia poco su temperatura, de manera que la dilatación del primero acerca más las guarniciones, que se separan de nuevo durante la noche.

Una vez explicado el fenómeno del cardado, es bastante fácil deducir las reglas principales que es necesario seguir para un buen trabajo.

En el cardado se cumplen las siguientes funciones:

·         Alimentación por medio de un rollo de napa o alimentación directa a la carda sin formación de rollo (sistema moderno).
·         Continuación de la apertura y limpieza del material.
·         Individualización de las fibras (cardado propiamente dicho).
·         Condensado de las fibras para formar un velo.
·         Desprendimiento del velo y posterior condensado del mismo para formar una cinta con determinado peso por unidad de longitud.
·         Devanado de la cinta en un bote.
·         En la carda se extrae aproximadamente un 4 % de subproducto, repartidos en dos puntos de limpieza:
·         En la zona de apertura y limpieza se extrae el subproducto conocido como “carcomo”.
·         Al final de la zona de cardado se extrae el subproducto


MANUARES O ESTIRADORAS.


El proceso de estiraje es efectuado por el Manuar o estiradora de la siguiente manera:

Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el primer pase y seis u ocho para el segundo pase) por la zona de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la vez una paralelización de las fibras para obtener una cinta con características determinadas de peso y longitud que luego es sometida a un segundo pase en estiradoras con autorregulación, con el fin de mejorar la uniformidad de la cinta como se describe a continuación:

A la entrada de la cinta en la estiradora se registra continuamente por medio de una palpación mecánica el espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medias, manteniendo así mismo el titulo de la cinta en longitudes largas, entregando al proceso siguiente cinta con óptimas condiciones de calidad.

Objetivo del estirador


Material saliente.

El material saliente de la estiradora es una cinta de fibras paralelizadas, más limpias, este material es depositado en botes.
Los botes tienen un resorte interno para obtener un enrollado y desenrollado optimo de la cinta.

La envoltura de la cinta debe de cumplir los siguientes requisitos:

- Envoltura uniforme.
- La cinta debe de estar limpia. Libre de polvo, basura, grasa, etc.
- No se debe de revolver material de diferentes mezclas.- No debe presentar tramos gruesos ni delgados.



Partes de la maquina.

El creel o bastidor: Está comprendido por toda la zona de alimentación formado por calandradores superiores e inferiores, haciendo que la cinta llegue hasta la zona de estiraje y guía-cintas que a su vez actúan de automáticos.

La zona de estiraje: El tipo de zona de estiraje para la estiradora es de 3/4. Esto quiere decir 3 cilindros con recubierta de caucho, que hacen presión sobre 4 varillas (rodillos), las cuales giran a diferente velocidad, para poder producir el estiraje. En esta parte es donde se da el cumplimiento al objetivo de la estiradora.
Limpiadores superiores e inferiores: Su objetivo es evitar enredos en las varillas y en los cilindros para mantener la zona de estiraje limpia. Los hay de cobertura de caucho y metálico.

En la estiradora los limpiadores superiores e inferiores son de cobertura de caucho.

Todo estiraje se hace basado en el pinzaje y la diferencia de velocidad entre las varillas.

Brazos pendulares: Dispositivos colocados en la zona de estiraje y que se utilizan con el fin de garantizar el pinzaje, para que la cinta que se está procesando tenga un estiraje óptimo.

Guía cintas: Elemento utilizado para llevar la cinta ordenadamente hasta su objetivo.

Trompeta: Lleva el velo desde la zona de estiraje hasta la boquilla.

Boquilla: Llevan la cinta hasta el plato superior.

Plato superior e inferior: Sirven para darle la envoltura uniforme a la cinta, el plato inferior da movimiento al bote.

Automáticos: Sirven para detener la máquina cuando hay un reviente, cuando hay enredó.

Coiler: Situado después de la boquilla.

Portalámparas: Son señales para informar al operario y están ubicadas encima de la cabeza de las estiradoras.

En algunos estiradoras están ubicados en la parte superior derecha y son así:

Roja: Paro de emergencia (gabinetes, compuertas u otra emergencia).
Azul: Paro delantero (en la zona de estiraje) y paro por valor límite.
Verde: Máquina trabajando.
Blanca-azul: Paro trasero.
Amarilla intermitente: Saca.

Cubierta ó tapas: Son protectores para evitar que la zona de estiraje se llene de polvo o partículas contaminantes.

Mirillas: son ventanas Ubicadas en las cubiertas y sirven para observar anomalías en la zona de estiraje.

Depósito de pneumastop: Donde se depositan el polvo y las fibras cortas que llega a través de una succión y están ubicados en la parte trasera de la cabeza.

Contador: Sirve para llevar el metraje del bote y la producción del turno, y queda ubicado en el sistema de controles en la parte izquierda de la máquina.

Interruptor: Para prender o apagar la máquina. Ubicados en la parte izquierda del lateral de la máquina.

Cabeza: Es la parte delantera de la máquina y se encuentra todo el engranaje de la misma (motores, piñones, bandas, etc.).

Cilindros de cobertura de caucho: Su función es pinzar y hacer llegar la cinta a la trompeta, se encuentra en la zona de estiraje.

Soportes de botones: Están ubicados en la parte delantera y en los laterales de la máquina y sirven para parar o colocar en funcionamiento la máquina

Sistemas de engranaje: la estiradora cuenta con un sistema de engranaje formado por piñones y correas, que por medio de motores permiten el movimiento de la maquina, también cuenta con un sistema de piñones cambiables.

PARTES PRINCIPALES


1 - Condensador
2 - Organo de vigilancia
3 - Preamplificador
4 - Grupo electrónico
5 - Motor
6 - Corriente del motor
7 - Velocidad constante
8 - Velocidad variable
9 - PRE - estiraje 10- Entrada (Variable)
11- Salida (Constante)
12- Estiraje principal
13- Calandras
14- Unidad de medida T & G
15- Tiempo de retardo
16- Taquímetro variable
17- Grupo de potencia
18- Micro Terminal



a. paralelizar las fibras.
b. mezclar las diferentes fibras.

Material entrante.

Los botes que contienen el material entrante de la estiradora son los botes provenientes de la carda, los estiradores pueden trabajar con 6 u 8 botes, las cuales tiene una textura áspera y con las fibras desordenadas y con una minina parte de impurezas.

La materia prima para el proceso de estiradoras es la cinta que suministran las cardas, dicha cinta debe de cumplir ciertos requisitos:

- Que la cinta no tenga tramos gruesos ni delgados.

- Que la cinta tenga un peso normal, peso y longitud

 

 


MECHERA O VELOZ

Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, procedente de carda (para hilos muy gruesos y corrientes), de estirador (para fibras regulares a finas), o bien, de peinadora (para fibras de calidad superior). Tiene por objeto dar un adelgazamiento a la masa de fibras, hasta convertir la cinta de manuar en una mecha o pabilo, con una pequeña torsión para que resista la envoltura y manipulación en el proceso siguiente. Dicha transformación se consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren de 3 sobre 3, entre cilindro intermedio y productor se encuentra la bandita o manguito de alto estiraje; las velocidades, encartamientos o distancias estarán en relación a las características físicas de las fibras y al número o grosor del pabilo que se desea obtener.

En la mechera se cumplen las siguientes funciones:

*Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares.
*Se da un estiraje al material formando una delgada cinta.
*Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.
*La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de
forma especial.

La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay
suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión.

El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre si. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.

El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada.




Formación del paquete.

• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre el bote, cuidadosa y
uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de
pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente.

• Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre el bote a cierta velocidad de
manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien
envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni
muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través del volante y sobre
el carro o bote. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para
dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.

• Construcción de la envoltura: Como las capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre el bote, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte
superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La
construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación de
formación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura
que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.
Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de
pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y
alimentación en las continuas de hilar.

El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina. Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo, el diámetro del paquete.

Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un
problema en alguno de ellos, es necesario detener la marcha de toda la máquina.

Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas, son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de paca.

Descripción general del proceso.

Al salir del tren de estiraje, el material se dirige hacia el cabrestillo, que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torsiones requeridas en el material.

En la parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir.

Cuando ya se ha llenado el carrete completamente, la máquina se detiene de manera automática, se efectúa la mudad y se reinicia el proceso.

El operario de esta máquina se le llama velocero.

 
Descripción de la máquina.

El veloz cuanta con un frente de acuerdo al número de husos en cada máquina, los hay de 60, 80, 120 y hasta 240 husos. En un extremo se encuentra el motor principal al que se acopla el sistema de transmisión o de engranaje, contiene también sistema eléctrico- electrónico, indicadores de luz para paro por rotura, botones de accionamiento-pausa y paro a lo largo de la máquina.

La parte trasera está provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad del cilindro alimentario del tren de estiraje. Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte trasera, y cada una es conducida por guías. Para cada cinta, los cilindros antes mencionados, tienen un sensor de rotura o terminación de material.

Antes de llegar al tren de estiraje, la cinta pasa sobre una barra pulida tensora, para cuando se detenga la máquina, éstas no se cuelguen y enreden unas con otras. La cinta pasa por el tren de estiraje y sale para conducirse hasta el cabrestillo que le aplicará la torsión correspondiente. Para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la parte frontal.

Se le denomina “masa” a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior, para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro.

Cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes “alzadas” de carrete vacío (se denomina a la distancia o longitud en C3 de cada carrete vacío de la base de su punto, esta variación es de acuerdo al modelo y marca de la máquina).

Sobre el tren de estiraje, y para cada 2 husos, se coloca el “nahualt de fieltro” o esponjas para recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero, que aspira a lo largo de toda la máquina, polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia al material.

Los veloces más modernos cuentan con alimentación y mudada automática se deben hacer con un 1/3 de botes de cinta al 100% otras a ¾ y el último a 50%.

Partes de la maquina.

Portalámparas de señales: ubicado en la parte delantera de la maquina sobre el tablero de mando, conformado por 4 luces de diferente color:
Luz blanca: paro trasero.
Luz verde: paro delantero.
Luz roja: faltan 200 m para la saca.
Luz amarilla: ya se hizo la saca.
Tubos de succión: ubicados debajo de la zona de estiraje, se encargan de succionar el pneumastop y llevarlo al depósito de pneumastop, el cual está ubicado en la cola de la maquina.

Estación de botones: ubicado en la parte delantera de la maquina, en este se encuentra el contador y los botones operacionales de la maquina.
Zona de estiraje: ubicado en la superior de la maquina, está conformada por tres varillas ranuradas que giran a diferentes velocidades para producir el estiraje.
Brazo pendular: formado por tres cilindros con cubierta de caucho que hacen presión sobre las varillas para producir el estiraje.
Porta bolsas: formado por una banda de caucho y un cilindro.
Clips: pieza plástica se encuentra en la zona de estiraje y sirve con tope para dar el título del pabilo, son cambiables y de diferente color dependiendo del título que se requiera.
Tornafil: ubicado en la parte superior de la volante, tiene estrías internas para generar torsión.
Volante: es la parte encargada de hacer la envoltura del pabilo sobre la carreta.
Huso: sistema donde todos giran a la vez en el sentido de las manecillas del reloj.
Carro porta husos: está ubicado en la parte inferior de la maquina, tiene movimiento vertical para dar una buena envoltura al pabilo.
Sistema de conos: ubicado en la parte trasera de la maquina, conformado por dos conos y una banda los cuales se encargan de darle la conicidad al paquete de pabilo.
Crell o bastidor: formado por la zona de alimentación.

Material entrante.

El material entrante de la mechera es la cinta proveniente de la estiradora o de la peinadora, la cual debe cumplir los siguientes requisitos.
1. Peso determinado 70GN/ yarda.
2. Que no tenga tramos gruesos ni delgados.
3. Que no esté repelada.
4. Que no esté sucia ni contaminada.
5. Esta cinta viene en botes de 24 pulgadas de diámetro por 43 pulgadas de altura, y tiene una capacidad de 4200m de cinta (los datos dependerán del modelo de la maquinaria).

Material saliente

El material saliente de la mechera es un pabilo con un titulo determinado (Ne). Este pabilo se enrolla en un carrete plástico, el cual mide 395 mm de longitud y 61 mm de diámetro. El carrete tiene estrías en la base para la tracción y una pestaña para asegurar la punta del pabilo, tienen diferente divisa para diferenciar el titulo. A cada carrete le caben 2200 m de pabilo 1 Ne.


Subproducto

El subproducto de la mechera es el Pneumastop o Pneumafil y el desperdicio de los revientes y enredos.

Funciones del operario


• Revisar contador: éste se encuentra en la cabeza de la máquina y en él se encuentran las letras A, B y C, que significan el número de turno. El contador marca la cantidad de producción de la máquina en su respectivo turno.
• Corregir reviente.
• Corregir reviente delantero.
• Corregir enredo en zona de estiraje: Cuando el enredo se presenta en esta zona, levante con una mano la cubierta de la misma y con la otra tome el brazo pendular.
Se libera la zona de estiraje, retirando la presión del brazo; con ambas manos, retire los cilindros de caucho.
• Corregir reviente trasero o de bastidor: Si la luz indica que el reviente está en la parte trasera, dirigirse hasta la parte lateral del bastidor, mirar y ubicar el lugar exacto donde se encuentra la cinta caída; luego, diríjase por la parte central del bastidor, tome la punta de la cinta reventada, pásela por las varillas y llévela hasta el lugar donde se encuentra el otro extremo de la cinta reventada.
• Preparar máquina para la saca en Mecheras.
• Realizar sacada o mudada en Mecheras.
• Corregir reviente delantero o de carreta en Mecheras.

Empacar el pabilo o material: Antes de empacar el pabilo, observe que el carro transportador esté completamente limpio de carretas y desperdicios.

Con ambas manos, recoja uno a uno los paquetes que se encuentren encima de las cubiertas de la máquina y colóquelos ordenadamente en el carro transportador, luego lleve el carro con el material a la zona de almacenamiento.

Chequeos

Al pabilo de mecheras se le hace un chequeo para verificar el título, para este chequeo se toma una muestra de 21 yarda de pabilo.

Verificaciones para evitar fallas de proceso

-Observar que la cinta no se esté repelando: en caso de que la cinta se esté repelando, diríjase a la zona de bastidor, ubique el bote y con ambas manos sacúdalo y corrija la cinta hasta que quede uniforme.
-Verificar que no haya cinta delgada: Si localiza una cinta delgada, retire el bote y la carreta con pabilo; de la zona de materia prima, traiga un bote lleno y colóquelo en el lugar del bote retirado.
-Verificar que no haya cinta con fantasía:
-Asegurar que no haya dos o más pabilos enrollados en una sola
-Limpiar pneumastop. Esta limpieza, debe hacerse con la frecuencia.


Defectos de elaboración en el veloz.

1.- Pabilo irregular, debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada, por falso estiraje en la zona de alimentación, por excesiva tensión entre cilindros productivos y cabrestillos.
2.- Pabilo cortado. Se denomina pabilo cortado, al material con estrías o líneas transversales, debido a una excesiva presión en los rodillos del tren de estiraje por encartamientos.
3.- Pabilo que se rompe, si sucede durante la producción, es por: excesiva tensión, excesiva velocidad de operación, condiciones ambientales inadecuadas o velocidad de arrollamiento superior a la entrega del cilindro producido.

Defectos en la formación del carrete

La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz, tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud. A la longitud del carrete vacío, en cm o pulgadas, se le llama alzada y se distingue la base por ser de un diámetro ligeramente mayor con ranuras o espacios para sujetarse en el huso o portacarrete. Las alzadas van desde 6 a 20 pulgadas. El llenado total de la bobina deberá dejar un espacio libre de 1 pulgada tanto en la base como en la punta.

El diámetro del carrete también debe de ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes más gruesas o delgadas en su llenado. El diámetro está relacionado con la alzada y deberá ser el necesario que permita su libre colocación en el trócil manteniendo un espacio libre ente ellos y evitando enredos de material. El carrete no deberá ser muy apretado como para generar en lo más mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o deshagan cuando la mudada se efectúe de manera manual al hacer el cambio de vacíos por llenos. Tanto el operario como el ayudante deben echarlos al carrito para evitar que el material se maltrate.




TROCIL O CONTINUA DE ANILLOS

Descripción general del trocil

La maquina está constituida por un gran motor de alimentación que transmite el movimiento al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos, está provisto de un sistema neumático de aspiración para pabilo o hilo cuando se ha sufrido una rotura, por terminación del material y para fibras flotantes, el desperdicio de hilo se conoce como estopa y el desperdicio de pabilo y fibras como pneumafil. Consta de un sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de la maquina; una vez que se enciende no para la maquina hasta completar su producción. En los equipos más modernos con sistema eléctrico es posible monitorear: producción, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias por cada huso productivo y del total de la maquina.


Características

Aplica alto estiraje
Aplica torsión definitiva mediante anillo y cursador.
Se alimenta con pabilo (de veloz) para producir hilado.
Hilo sencillo de un solo cabo y/o hebra.
El hilo producido se arrolla en canillas de cierta alzada y diámetro.
Cada hilo se produce en un huso.
La capacidad del trocil va desde los 400-1200 husos.
El operador se llama trocilero
Cada trocilero lleva una sección de maquinas de 6-10
La mudada es manual o automática.
Tiene autorregulación en el estiraje.
Produce título ingles de 5-160.
Descripción del proceso

Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la maquina, el pabilo pasa por una varilla tensora cromada o pulida llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje (donde se consigue la reducción del diámetro.). Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria (tpp) de acuerdo a su aplicación, que hace del hilo simple un hilado de fibra discontinua. El giro es provocado por revoluciones de cada huso con la ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material, gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente. El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reducción de diámetro que convierte al pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par (alimentario, intermedio y productor) este a la distancia o ecartamiento requerido de acuerdo a la longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje por aplicar, mediante las diferencias de velocidades entre cada par y con el grado de presión ejercida del rodillo sobre el cilindro, la bandita de alto estiraje deberá tener la tensión necesaria y estar en optimas condiciones sin cuarteaduras o cortes hechos por gancho o charrasca. Los anillos de esta máquina son de diferentes diámetros de acuerdo al modelo van desde los 50-90mm para algodón, mezclas y fibras sintéticas, pueden alcanzar hasta los 120-150 mm para maquinas de hilatura de lana de mayor dimensión y alzada, el anillo tiene un borde superior donde asienta el cursador o viajero, con holgura para que este gire rápido y libremente. Los cursadores pueden ser metálicos, cerámicos o plásticos de forma: de medio circulo, elíptico, de gancho y con un determinado peso para el tipo de fibra y titulo de hilo a producir, se debe realizar periódicamente el estado de cursadores y anillos para su reemplazo para evitar generación de vellosidad en el hilado, modificaciones de su aspecto y disminución de la resistencia. La hilatura en anillo estira, tuerce y enrolla en una sola operación continua.

Medición de la producción en la maquina

La producción del trocil se mide en g/ huso o Kg de máquina. Los hilos gruesos de poca torsión y de mayor cantidad de fibras llenan más rápido las canillas, mientras que títulos más finos con un mayor metraje de hilo tardan más tiempo en hacer la sacada o producción. Para medir la producción por turno, a pesar de los contadores existentes de metraje se deberán pesar al final de cada turno los borregos de cada máquina, tomando una canilla al azar, de referencia obteniendo su peso neto y multiplicándolo por el numero de husos totales de cada máquina, cada sección de trociles podrá estar constituida de 4-8 maquinas según títulos de producción, según grado de automatización etc.


Defectos de elaboración en el trocil

Pueden ser de dos tipos
1) En la calidad del hilo teniendo:
a) hilo irregular, es decir con partes gruesas y delgadas.
b) hilo débil o con falta de resistencia.
c) hilo cortado.
d) hilo flameado.
2) Defectos en la formación de la canilla
a) canillas demasiado llenas
b) canillas deformes
c) canillas con falta de material
d) canillas muy flojas
e) canillas muy apretadas

Parámetros del proceso de hilatura (spinning) en el trócil
La tecnología de la contínua de anillos “Ringframe Technology” es una tecnología sencilla y antigua, pero, la producción y los requisitos de calidad en la actualidad, pone mucha presión sobre el técnico para seleccionar los parámetros del proceso óptimo y los de la máquina, de modo que un hilo de buena calidad puede ser producido con un menor costo de fabricación.

Los siguientes son los puntos a considerar en un ringframe:

• Los ajustes y distribución del estiraje.
• Anillo y cursadores.
• Velocidad del huso.
• Torsión.
• Tipo de fileta
• El material de alimentación.
• La longitud de la máquina.
• Tipo de unidad, por encima de todo.

La materia prima juega un papel principal en la selección de dichos parámetros del proceso.

Un mismo equipo o materia prima no se puede representar de la misma manera en dos fábricas diferentes. Esto es debido al hecho de que no hay dos fábricas que sean idénticas.

Estiraje.

El pre-estiraje depende de lo siguiente:

• Tipo de fibra.
• Longitud de fibra.
• Estiraje principal.

Algunos ejemplos son los siguientes:

Normalmente un pre-estiraje de 1.13 a 1.18 se utiliza para:

-Algodón 100%, mezcla de poliéster-algodón y 100% sintético.

• Las características de la zona trasera del “ringframe” debe ser de 60 mm para las fibras arriba de 44 mm y de 70 mm para fibras arriba de 51 mm.
• Cuando el estiraje total en el ringframe es arriba de 35, el pre-estiraje usado para esto es de 1.24 a 1.4.

Si el estiraje total es de más de 45 o la longitud de la fibra es de más de 51 y la fibra es una fibra fina (es decir, más número de fibras en la sección transversal) con una muy alta fricción interfibra, aquí se utiliza el pre-estiraje de más de 1.4.

Se toma en cuenta que, para la mayoría de la demanda, se utiliza un bajo pre-estiraje con mayor ajuste. Con un alto pre-estiraje, el montaje del rodillo se vuelve crítico.

El alto estiraje con indebida configuración en la zona trasera, provocará capas delgadas y por lo tanto más rotura mientras más flujo de giro haya en el hilo delgado.

Zona de estiraje principal.

La característica de la zona frontal es aproximadamente de 42.5 mm a 44 mm, dependiendo del tipo de elaboración del sistema. La distancia entre el rodillo y la cinta superior debe ser alrededor de 0.7 a 0.5 mm cuando el tamaño del rodillo superior usada es el adecuado. Esto normalmente preocupa a los proveedores de la maquinaria. Si un técnico cambia la configuración o los ajustes, esto seguramente se traducirá en más imperfecciones y el impacto será mayor. Por lo tanto con el proceso de las fibras de algodón, se debe tener cuidado con los ajustes de la zona delantera, además debería ser el adecuado a las recomendaciones de los fabricantes de maquinaria.
Para las fibras sintéticas arriba de 44 mm, es mejor usar “cradles” cortos. Incluso con 42.5 mm de ajuste del rodillo inferior, la fibra de 44 mm trabaja sin ningún problema. Las imperfecciones y U% logrado con la “cradle” corta es mejor que con medio “cradle” (52 mm a juste).
En lugar de usar “cradle” mediano para el procesamiento de fibras sintéticas de 44 mm, siempre es mejor usar el “cradle” corta con 1 o 2 mm más ancha que los ajustes recomendados para evitar daños en las cintas de fondo.

Si una fábrica tiene un problema con un rodillo inferior defectuoso los daños de las cintas son extremadamente altos, es mejor usar un “cradle” corto de fibra de 44 mm y ampliar los ajustes en 1 o 2 mm. Esto reducirá al mínimo las quejas y mejorará la calidad del hilo también.

Tenga en cuenta que si las roturas de las cintas de fondo son altas, entonces la fábrica está trabajando con muchas cintas defectuosas y con muchos rodillos defectuosos. Ambos defectos producen hilos defectuosos, que no puede rechazarse en la versión anterior de limpiadores de hilados o una disposición inadecuada del nuevo tipo de purgadores. Este hilo afecta muchísimo al aspecto de la tela.
Por lo tanto, siempre es recomendable utilizar ambos ajustes en la zona frontal de 2mm. Los ajustes ingresarán las imperfecciones al USTER pero no habrá desviaciones importantes de la calidad del hilado.
Ring and traveller: anillos y cursadores.

El diámetro del anillo, el ancho del ala y el perfil del anillo; depende de la fibra, giro por pulgada, elevación de la máquina, etc.

La velocidad de operación del cursador tiene un límite máximo, ya que el calor generado entre el anillo y el cursador se disipará por la baja masa del viajero en poco tiempo disponible.

• Si el hilo de algodón peinado es para hacer tejido de punto, la velocidad de operación del “traveller” tiene un límite máximo, porque el calor generado entre el anillo y el “traveller” sería disipado por la baja masa del “traveller” en un poco de tiempo disponible.

Si el hilo de algodón peinado no es para tejido de punto, la velocidad del “traveller” no será un factor limitante. Por lo tanto, el factor limitante será la tensión del hilo.

Siguiendo los puntos a considerar:

• de 12s a 24s, el anillo de 42 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.
• de 24s a 36s, el anillo de 40 mm con 180 mm de elevación puede ser utilizado.
• de 36s a 60s, el anillo de 38 mm, con anillo de 170 mm de elevación puede ser utilizado.
• de 70s a 120s, el anillo de 36 mm con 160 mm de elevación puede ser utilizado.


Si el embobinado es un problema, es mejor reducir la producción con un diámetro del anillo más grande.

El “traveller” elíptico se debe utilizar para evitar la ruptura en la puesta en marcha.

Un tipo especial de “traveller” se puede utilizar para evitar la acumulación de fibras en el “traveller” cuando el cursador (o traveller) no funciona bien durante el arranque a causa de este tipo de basura.

• Para la mezcla de poliéster / algodón y tejidos de algodón, medir la fuerza no es un problema. El factor limitante será una velocidad del cursor. Para un diámetro de anillo de 40 mm, una velocidad del huso arriba de 19,500 no debería de ser un problema. Un anillo como el Titán (de Braecker), el NCN (bergosesia), etc., será capaz de cumplir los requisitos.
• Para velocidades en el huso superiores a 20,000 rpm, se pueden usar los anillos ORBIT o SU-RINGS. Como en estos anillos el área de contacto es mayor, a ciertas velocidades y presión, el calor producido se puede disipar sin ningún problema. Según el anillo Normal y el perfil de “traveller” no será capaz de circular a velocidades superiores a 20,000 para producir un hilo de buena calidad.

Por lo tanto los anillos ORBIT con una zona alta de contacto serán capaces de correr bien a velocidades más altas cuando se procesa poliéster 100%.

• Cuando se trabaja algodón 100%, el polvo de fibra de algodón, actúa como un lubricante. No todas las prendas de algodón forman la misma cantidad de película lubricante. Si no hay lubricación de fibra, el “traveller” se gasta muy rápido. Debido a este desgaste o quema de los “traveller”, se produce un “microwelding” en la superficie del anillo, imperfecciones y aumento de vellosidad en el hilado.

• La lubricación es buena en el algodón de África Occidental, esto puede no aplicarse con todos los algodones del África Occidental pero, en general, en los algodones de Rusia, o de lugares muy secos, la lubricación es muy mala. Si la lubricación de fibra es muy mala, es mejor utilizar “traveller” livianos y cambiarlos en cuanto sea posible.

• La vida del “traveller” depende del tipo de materia prima, condiciones de humedad, velocidades, el título del hilo, etc. Si el clima es seco, la lubricación de la fibra será menor en el proceso del algodón.

• La vida del “traveller” es menor cuando el rayón viscosa es procesado, especialmente la fibra semimate, debido a la baja lubricación. La vida del traveller es mayor en fibras más brillantes.

• La vida de “traveller” es mayor para mezclas de poliéster-algodón debido a una mejor lubricación entre el anillo y el viajero.



 






 

BIBLIOGRAFÍA

http://www.buenastareas.com/search_results.php?query=preceso+de+hilatura+de+algodon
Apuntes de hilatura I
http://www.maquinariatextil.com
http://www.marzoli.com
http://www.textiletechnology.co.cc/spinning/BLOWROOM.htm
http://www.monografias.com/trabajos38/hilados/hilados.shtml#proceso
http://www.guiatextilec.com/descargas/fabricacion%20de%20hilo.pdf
http://www.edym.com/CD-tex/index2p.htm


2 comentarios:

  1. ¿Porque no hay un solo libro incluido en la bibliografia????
    Esta informacion puede ser "incorrecta" porque esta tomada de fuentes "dudosas" es informacion no confirmadas...

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  2. A mi me ha gustado, muy buen trabajo

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